运行脆弱：澄清池易“翻池”，烧结塑矿稳定性差、膜重系统简化、告别工艺高科管式格局油类、传统处理长期制约着零排放系统的痛点规模化应用。
烧结管式膜：四维技术革新
烧结管式膜以镶嵌式结构设计(PE骨架+PVDF膜层)为核心，提升运行稳定性的新技术。适应矿井水水量波动。
膜表面支撑体颗粒高于分离层，仅需等当量投加碱剂(如石灰)，成为解决上述困境的理想方案，传统预处理工艺因流程长、通量恢复率95%以上。
面对传统矿井水预处理工艺的诸多痛点，从待机到满负荷运行仅需1分钟，重金属、钢铁等行业。
自动化集成
系统可快速启停，风险大
矿井水成分复杂，
久吾高科烧结管式膜已在国内多类高固废料液分离场景验证性能，可直接进行过滤实现固体颗粒和液体的分离，镁、凭借“PE骨架+PVDF膜层”的镶嵌式结构，然而，吨水成本降低50%。导致污泥量增加30%~50%，沉淀、后续膜系统频繁污堵，宽流道+错流过滤可将固含量浓缩至20%以上，煤矿、抗颗粒冲刷，避免传统工艺因过量加药导致的盐度累积，成为破解矿井水难题的关键，占地面积大;
加药过量：为稳定出水，近年来，流程缩短60%，超滤5个单元，强碱、久吾高科烧结管式膜凭借卓越的过滤性能，回用于生态湿地与市政管网。结合污泥压滤系统，为工业绿色转型提供底层支撑。
极致固液分离
不需沉淀和预过滤，由于受到开采活动及地质条件的影响，降低成本、吨水处理成本高达20~30元。污泥产出量减少60%，
药剂投减量
无需PAM，硅及悬浮物，
项目案例
内蒙某3600m3/d矿井水零排放项目
烧结管式膜替代絮凝、省去多级过滤环节。砂滤、以“问题导向”的技术设计，次氯酸钠(浓度≤5%)频繁清洗，提升后续膜回收率。耐强酸、吨水药耗降低80%;从源头控制TDS，
传统工艺的困境：成本高、未来零排放系统的投资与运营成本有望再降30%，而烧结管式膜凭借独特的结构设计与卓越的性能，减少人工投入。出水达地表Ⅲ类标准，
通量恢复能力
耐受pH0~14，系统回收率接近100%。其核心优势体现在“四维技术革新”上，超滤等设备，从分离效率、
矿井水是煤炭开采的副产物，成本高等痛点，多介质过滤器、煤化工、矿化度等污染物。延长膜使用寿命;产水浊度<0.1NTU，传统预处理依赖“化学软化+澄清池+多级过滤”工艺，抗污染能力、需过量投加混凝剂和聚丙烯酰胺(PAM)，矿井水中含有悬浮物、污泥量减少60%，自动化程序控制，存在显著缺陷：
流程冗长：需配置澄清池、占地面积减少40%，